对于乳品企业来讲，如何在不停产的基础上对现有生产线进行改造是一大难题。鲜奶不易保存，所以整个工程中*关键的是，如何在不停产的基础上，将原有功能和原有现场I/O设备的控制完整切换到新系统上。其次，我们该如何采用一个更为合理、更为先进、更为可靠的方案以适应变频器、智能化仪表等设备在工程上的大量应用，也是一个重要的问题。

    罗克韦尔为用户推荐了ControlLogix系统，通过其强大的网络功能（包括EtherNet、ControlNet和DH+等），成功实现了不停产切换和扩建改造。与其它品牌自动化产品相比，A-B强大的网络通讯功能是一大显著优势。NetLinx开放式网络结构包含了信息层、控制层和设备层三层网络，NetLinx结构把网络服务、CIP（控制和信息协议），以及开放式软件接口结合在一起。根据特定的应用需求，用户可以混合搭配一层、两层或全部三层网络，并可以在网络间无缝地传送数据。在该网络结构体系下，罗克韦尔自动化的Logix平台为用户提供了不同格式下控制的兼容性。

    竣工后的系统信息层以快速以太网为纽带，实现了工控信息的发布和共享。控制层以ControlNet为骨干，兼容DH+，有效地规划了系统负荷，使网络更快速更**。设备层选用了RIO和DeviceNet，不仅大大节省了用户投资和现场工作量，还使得信息更**，实现了更灵活、更智能化的控制。

一、实施过程

    旧系统核心部分是一个PLC-5/80处理器，其RIO接口连接着十余个Flex I/O节点。切换过程分为三步进行。

    **步，在ControlLogix机架上安装一个1756-DHRIO模块，通道1组态为DH+类型，与PLC-5/80连接；通道2组态为RIO类型，并按新旧节点之和进行配置。此机架上处理器被称为IOProcessor。

    **步，在生产线清洗间隙将原有节点移到新网络上，程序中作如下改动：屏蔽PLC-5/80程序中的通信错误告警；通过DH+网将设备控制文件传送到IOProcessor进行输出，执行后设备反馈再传回PLC-5/80。重复这一步骤，直到将所有Flex I/O节点全部连接到基于IOProcessor控制的网络上，此时逻辑与I/O控制已分离，在新的人机界面上可以实现所有设备的手动控制。

    第三步，在称作ogic ontrolLogix处理器上进行功能测试。调试阶段，新老处理器执行同样的操作员指令，新处理器将仿真输出的结果与老处理器进行比较、修正。调试通过后，屏蔽老处理器该功能和与IOProcessor的通讯，并将Logic的输出指令通过背板传送到IOProcessor中。同时，按生产工艺变动情况补充新代码。就这样，在保证生产正常进行的前提下，成功完成了系统的升级换代。

二、使用效果

    系统运行一年多来实际结果表明，A-B现场总线产品的应用在**生产、节能降耗等方面发挥了重要作用，设备和网络表现出了****的可维护性和可扩展性，产品产量和质量均有了稳定的提高，新产品也在不断开发出来。更为突出的是，工控系统与信息技术的结合，有效实现了企业的进销存规范化管理，带来了巨大的经济和社会效益。

 
信息来源：行业包装解决方案